（3）控制聚焦镜（一般为金属反射聚焦系统）的水压。若聚焦前光束尺寸变小而使焦点光斑直径变大 时，自动控制水压改变聚焦曲率使焦点光斑直径变小。

　　（4）飞行光路切割机上增加 x、y 方向的补偿光路系统。即当切割远端光程增加时使补偿光路缩短；反 之当切割近端光程减小时，使补偿光路增加，以保持光程长度一致。

　　2.切割穿孔技术：任何一种热切割技术，除少数情况可以从板边缘开始外，一般都必须在板上穿一小孔。 早先在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一孔，然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置 的激光切割机有两种穿孔的基本方法：

　　（1）爆破穿孔：(Blast drilling)，材料经连续激光的照射后在中心形成一凹坑，然后由与激光束同轴的 氧流很快将熔融材料去除形成一孔。一般孔的大小与板厚有关，爆破穿孔平均直径为板厚的一半，因此对 较厚的板爆破穿孔孔径较大，且不圆，不宜在要求较高的零件上使用（如石油筛缝管），只能用于废料上。 此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同，飞溅较大。

　　单位：一类是大中型制造企业，这些企业生产的产品中有大量板材需要下料、切料，并且具有较强的经 济和技术实力；

　　另一类单位是加工站（国外称 Job Shop），加工站是专门对外承接激光加工业务的，自身无主导产品。 它的存在一方面可满足一些中小企业加工的需要；一方面在初期对推广应用激光切割技术起到宣传示范的 作用。1999 年美国全国共有激光加工站 2700 家，其中 51%从事激光切割工作。威尼斯wns8885556注册八十年代我国激光加工站 主要从事激光热处理工作，九十年代后，激光切割及攻站逐步增加。在此基础上随着我国大中型企业体制 改革的深入和经济实力的增强，越来越多的企业将采用 CO2 激光切割技术。

　　（3）清洁、安全、无污染。大大改善了操作人员的工作环境。当然就精度和切口表面粗糙度而言，CO2 激光切割不可能超过电加工；就切割厚度而言难以达到火焰和等离子切割的水平。但是就以上显著的优点 足以证明：CO2 激光切割已经和正在取代一部分传统的切割工艺方法，特别是Байду номын сангаас种非金属材料的切割。它 是发展迅速，应用日益广泛的一种先进加工方法。

　　在工业生产中确定焦点位置的简便方法有三种：（1）打印法：使切割头从上往下运动，在塑料板上进 行激光束打印，打印直径最小处为焦点。（2）斜板法：用和垂直轴成一角度斜放的塑料板使其水平拉动， 寻找激光束的最小处为焦点。（3）蓝色火花法：去掉喷嘴，吹空气，将脉冲激光打在不锈钢板上，使切割 头从上往下运动，直至蓝色火花最大处为焦点。对于飞行光路的切割机，由于光束发散角，切割近端和远 端时光程长短不同，聚焦前的光束尺寸有一定差别。入射光束的直径越大，焦点光斑的直径越小。为了减 少因聚焦前光束尺寸变化带来的焦点光斑尺寸的变化，国内外激光切割系统的制造商提供了一些专用的装 置供用户选用：

　　3.喷嘴设计及气流控制技术： 激光切割钢材时，氧气和聚焦的激光束是通过喷嘴射到被切材料处，从而 形成一个气流束。对气流的基本要求是进入切口的气流量要大，速度要高，以便足够的氧化使切口材料充 分进行放热反应；同时又有足够的动量将熔融材料喷射吹出。

　　因此除光束的质量及其控制直接影响切割质量外，喷嘴的设计及气流的控制（如喷嘴压力、工件在气流 中的位置等）也是十分重要的因素。目前激光切割用的喷嘴采用简单的结构，即一锥形孔带端部小圆孔。 通常用实验和误差方法进行设计。由于喷嘴一般用 紫铜制造，体积较小，是易损零件，需经常更换，因此

　　（2）脉冲穿孔：（Pulse drilling）采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化，常用空气或氮气 作为辅助气体，以减少因放热氧化使孔扩展，气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的 微粒喷射，逐步深入，因此厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦穿孔完成，立即将辅助气体换成氧气进行切割。 这样穿孔直径较小，其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率；更重要 的时光束的时间和空间特性，因此一般横流 CO2 激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有 较可靠的气路控制系统，以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。在采用脉冲穿孔的情况下， 为了获得高质量的切口，从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应以重视。从理论上讲 通常可改变加速段的切割条件：如焦距、喷嘴位置、气体压力等，但实际上由于时间太短改变以上条件的 可能性不大。在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实，具体方法有以下三种：（1）改变 脉冲宽度；（2）改变脉冲频率；（3）同时改变脉冲宽度和频率。实际结果表明，第（3）种效果最好。

　　不进行流体力学计算与分析。在使用时从喷嘴侧面通入一定压力 Pn(表压为 Pg)的气体，称喷嘴压力，从喷 嘴出口喷出，经一定距离到达工件表面，其压力称切割压力 Pc，最后气体膨胀到大气压力 Pa。研究工作表 明随着 Pn 的增加，气流流速增加，Pc 也不断增加。

　　（1）切割质量好。切口宽度窄（一般为 0.1--0.5mm）、精度高（一般孔中心距误差 0.1--0.4mm，轮廓 尺寸误差 0.1--0.5mm）、切口表面粗糙度好（一般 Ra 为 12.5--25μm），切缝一般不需要再加工即可焊接。

　　（2）切割速度快。例如采用 2KW 激光功率，8mm 厚的碳钢切割速度为 1.6m/min；2mm 厚的不锈钢切 割速度为 3.5m/min，热影响区小，威尼斯wns8885556注册变形极小。

　　从目前国内应用情况分析，CO2 激光切割广泛应用于 12mm 厚的低碳钢板;6mm 厚的不锈钢板及；20mm 厚的非金属材料。对于三维空间曲线的切割，在汽车、航空工业中也开始获得了应用。

　　第一类： 从技术经济角度不宜制造模具的金属钣金件， 特别是轮廓形状复杂， 批量不大， 一般厚度;12mm 的低碳钢、；6mm 厚的不锈钢，以节省制造模具的成本与周期。已采用的典型产品有：自动电梯结构件、 升降电梯面板、机床及粮食机械外罩、各种电气柜、开关柜、纺织机械零件、工程机械结构件、大电机硅 钢片等。

　　激光束的参数、机器与数控系统的性能和精度都直接影响激光切割的效率和质量。特别是对于切割精度 较高或厚度较大的零件，必须掌握和解决以下几项关键技术：

　　1、 焦点位置控制技术： 激光切割的优点之一是光束的能量密度高， 一般 10W/cm2。 由于能量密度与 4/πd2 成正比，所以焦点光斑直径尽可能的小，以便产生一窄的切缝；同时焦点光斑直径还和透镜的焦深成正比。 聚焦透镜焦深越小，焦点光斑直径就越小。但切割有飞溅，透镜离工件太近容易将透镜损坏，因此一般大 功率 CO2 激光切割工业应用中广泛采用 5〃~7.5〃〞(127~190mm)的焦距。实际焦点光斑直径在 0.1~0.4mm 之间。对于高质量的切割，有效焦深还和透镜直径及被切材料有关。例如用 5〃的透镜切碳钢，焦深为焦 距的2%范围内，即 5mm 左右。因此控制焦点相对于被切材料表面的位置十分重要。顾虑到切割质量、 切 割速度等因素，原则上 6mm 的金属材料，焦点在表面上； 6mm 的碳钢，焦点在表面之上； 6mm 的不锈 钢，焦点在表面之下。具体尺寸由实验确定。

　　（1）平行光管。这是一种常用的方法，即在 CO2 激光器的输出端加一平行光管进行扩束处理，扩束后 的光束直径变大，发散角变小，使在切割工作范围内近端和远端聚焦前光束尺寸接近一致。

　　（2）在切割头上增加一独立的移动透镜的下轴，它与控制喷嘴到材料表面距离（stand off）的 Z 轴是两 个相互独立的部分。当机床工作台移动或光轴移动时，光束从近端到远端 F 轴也同时移动，使光束聚焦后 光斑直径在整个加工区域内保持一致。

　　第二类：装饰、广告、服务行业用的不锈钢（一般厚度 3mm）或非金属材料（一般厚度 20mm）的图案、 标记、字体等。如艺术照相册的图案，公司、单位、宾馆、商场的标记，车站、码头、公共场所的中英文 字体。

　　第三类： 要求均匀切缝的特殊零件。 最广泛应用的典型零件是包装印刷行业用的模切版， 它要求在 20mm 厚的木模板上切出缝宽为 0.7~0.8mm 的槽，然后在槽中镶嵌刀片。使用时装在模切机上，切下各种已印刷 好图形的包装盒。 国内近年来应用的一个新领域是石油筛缝管。 为了挡住泥沙进入抽油泵， 在壁厚为 6~9mm 的合金钢管上切出 0.3mm 宽的均匀切缝，起割穿孔处小孔直径不能 0.3mm，切割技术难度大，已有不少单 位投入生产。

　　九十年代以来，由于我国社会主义市场经济的发展，企业间竞争激烈，每个企业必须根据自身条件正确

　　选择某些先进制造技术以提高产品质量和生产效率。因此 CO2 激光切割技术在我国获得了较快的发展。

　　世界第一台 CO2 激光切割机是二十世纪七十年代的诞生的。 三十多年来， 由于应用领域的不断扩大， 2 CO 激光切割机不断改进，目前国际国内已有多家企业从事生产各种 CO2 激光切割机以满足市场的需求，有二 维平板切割机、三维空间曲线切割机、管子切割机等。国外知名企业有德国 Trumpf 公司、意大利 Prima 公 司、瑞士 Bystronic 公司、日本 Amada 公司、MAZAK 公司、NTC 公司、澳大利亚 HG Laser Lab 公司等。 目前国内能提供平板切割机的企业有上海团结普瑞玛公司、沈阳普瑞玛公司、济南捷迈公司、武汉楚天公 司等。根据美国激光工业应用权威杂志“Industrial Laser Solution”2000 年度报告统计：1999 年全世界共销售 的激光切割系统（主要是 CO2 激光切割系统）为 3325 台，共 11.74 亿美元。据不完全统计我国目前每年生 产 CO2 激光切割机近 100 台，共 1.5 亿元人民币。虽然激光切割的发展趋势较快，但应用水平与发达国家 相比差距较大。 2003 年我国已在工业生产中使用的 CO2 激光切割系统累计已达 500 台左右， 至 约占全世界 正运行系统总量的 1.5%。

　　（1）采用三维激光切割系统或配置工业机器人，切割空间曲线，开发各种三维切割软件，以加快从画 图到切割零件的过程。

　　（2）为了提高生产效率，研究开发各种专用切割系统，材料输送系统，直线电机驱动系统等，目前切 割系统的切割速度已超过 100m/min。

　　（3）为扩展工程机械、造船工业等的应用，切割低碳钢厚度已超过 30mm，并特别注意研究用氮气切割 低碳钢的工艺技术，以提高切割厚板的切口质量。因此在我国扩大 CO2 激光切割的工业应用领域，解决新 的应用中一些技术难题仍然是工程技术人员的重要课题。

　　激光切割技术广泛应用于金属和非金属材料的加工中，可大大减少加工时间，降低加工成本，提高工件质 量。脉冲激光适用于金属材料，连续激光适用于非金属材料，后者是激光切割技术的重要应用领域。现代 的激光成了人们所幻想追求的“削铁如泥”的“宝剑”。

　　激光切割是用聚焦镜将 CO2 激光束聚焦在材料表面使材料熔化， 同时用与激光束同轴的压缩气体吹走被 熔化的材料，并使激光束与材料沿一定轨迹作相对运动，从而形成一定形状的切缝。从二十世纪七十年代 以来随着 CO2 激光器及数控技术的不断完善和发展，目前已成为工业上板材切割的一种先进的加工方法。 在五、六十年代作为板材下料切割的主要方法中：对于中厚板采用氧乙炔火焰切割；对于薄板采用剪床下 料，成形复杂零件大批量的采用冲压，单件的采用振动剪。七十年代后，为了改善和提高火焰切割的切口 质量，又推广了氧乙烷精密火焰切割和等离子切割。为了减少大型冲压模具的制造周期，又发展了数控步 冲与电加工技术。各种切割下料方法都有其有缺点，在工业生产中有一定的适用范围。